近期，陕钢集团龙钢公司炼铁厂通过一项450㎡烧结工序燃料破碎系统“分级”改造，一举解决了重复破碎导致的设备负荷大、维修费用高、备件更换频等难题，效果显著。
该炼铁厂450㎡烧结工序燃料破碎系统生产线装备反击和四辊两级破碎装置，所有物料必须先经反击破碎后，再进行四辊破碎，最终方能达到工艺控制要求，使烧结燃料粒度控制在标准值0.5-3mm之间。但该厂因最初设计缺陷，破碎前无燃料粒度分级设施，造成破碎前符合烧结燃料粒度控制标准的粒级占20-30%，导致标准粒级出现重复破碎，极不利用生产工艺控制。
针对以上问题，该炼铁厂技术人员研究探讨后，决定一方面拆除双反击式破碎机给料胶带运输机，平台上增设一台双层振动筛，另一方面通过振动漏斗、电液插板阀连接振动筛与燃料仓，采用振动给料机连接振动筛与双反击式破碎机。安装调试正常后，燃料破碎前先经过双层筛分级，15mm以上粒级进入双反击式破碎机破碎，3-15mm粒级通过增设工艺溜槽直接进入四辊破碎机破碎，3mm以下粒级通过工艺溜槽、运输胶带连接直接进入成品皮带。
改造后，不仅完全避免了重复破碎，减轻了设备运行负荷，而且使破碎四辊下辊子寿命延长3个月，备件及维修费用大大降低，年可为该企业创效43万元。（陕钢龙钢炼铁厂 杨梅）