“不积跬步，无以致千里；不积小流，无以成江海；不善小事，何以成大器。”对于企业而言，降本增效已成为一种责任，更是一种精神，一种境界。炼钢厂除尘车间严把降本增效关，制订切实可行的量化指标，在转炉煤气和余热蒸汽回收利用这“两把刷子”上大做文章，确保各项举措在实际工作中掷地有声，助推炼钢厂降本增效工作再上新台阶。

       提升转炉煤气回收量是降本增效的重点项目，除尘车间成立了煤气回收攻关小组，车间、班组、岗位三级联动，梳理影响煤气回收量的瓶颈问题，并采取了切实可行的措施。车间首先对煤气回收钟型阀传感器进行了改造，将原安装在钟型阀液压油缸内部的传感器改装至液压缸联轴器和底座上，并将传感器和限位两种操作系统更改为随时可以切换的控制方式，以增强传感器的测量准确性和信号反馈的可靠性。其次。延长了煤气回收时间，将原转炉提枪停吹联锁切断煤气回收更改为转炉提枪停吹联锁后延时40秒煤气回收，并根据煤气热值情况，将煤气回收时间适当提前，杜绝了因转炉提枪停吹造成的部分合格煤气放散，以增加煤气的回收量。最后。车间将原设置的风机三级提速改为两级提速，增加空气流速，以提升煤气的回收量。通过以上举措，除尘车间煤气回收量上升了30m³/吨钢，单系统生产期间，煤气回收最高达到129m³/吨钢。

       余热蒸汽回收利用是车间降本增效工作的第二大指标，车间每天紧盯蒸汽回收情况，通过规范人员系统操作，加强对现场设备设施运行及跑冒滴漏情况排查等，有效遏制了在日常生产过程中影响蒸汽回收的不良因素，及时处理了过程中存在的制约性问题，逐步提升蒸汽回收量。截止目前车间蒸汽回收量已较年初而言提高了20Kg/吨钢，同时蒸汽外送量也由原来的35～40t/h上升到目前的60～70t/h，超额完成公司及分厂既定的降本增效目标任务，实现了投产以来蒸汽回收最佳水平。
      结合炼钢节奏快、产量高的特点，车间持续从内部查找不足和短板，加强与外部单位协调沟通，充分发挥好这“两把刷子”的优势和作用，以达到能源回收利用最大化，为分厂降本增效及负能炼钢工作作出更大的贡献。（陕钢汉钢      尚恒俊　王佑志）