2019年，陕钢龙钢公司炼钢厂深挖内潜，积极对标先进钢铁企业，不断优化生产组织和生产工艺，应用先进工艺技术，全员立足岗位，献计献策，使炼钢厂各项生产、工艺技术指标取得新突破。     为有效利用铁水物理热，通过在铁水包待铁位安装电葫芦，代替天车吸盘，利用电葫芦在铁水包里配加废钢;优化废钢进购料型，提高高密度废钢配加比例及优质废钢使用量;同时以转炉热量平衡为主线，开展降低转炉渣料消耗，在废钢斗配加块铁解决转炉热量不足的问题，通过以上措施的实施，使老区单炉废钢入炉量达到12吨，新区单斗废钢入炉量达到37吨。
    为进一步降低铁水单耗，炼钢厂技术人员还提出在转炉出钢过程利用钢水富余热量配加高锰块铁，过渡跨吹氩位安装悬臂吊配加连铸非定尺及回收的洁净废钢,提高单炉出钢量，此举不仅降低了合金成本而且有利于提高废钢收得率，降低钢铁料消耗。     为了提高生产节奏，持续开展降本增效工作，炼钢厂全员献计献策，通过优化生产组织及工艺技术、提高工序衔接度，提高设备作业率及生产效率，降低固定费用。通过提高兑铁、加废钢节奏，减少转炉待铁、待废钢时间；优化氧枪喷头参数，缩短转炉供氧时间，提高化渣效果；实施转炉不倒炉出钢工艺;对转炉出钢口及钢包水口进行扩径优化，缩短工序时间。围绕连铸“三恒”浇注目标，通过工序调温管控，提高中包温度合格率，达到低温快注的目的;为了实现2#机板坯高效化生产，技术人员不断优化脱氧工艺，实施钢水定氧技术，提高钢水质量；连铸技术人员通过优化喷嘴参数，提升二冷室水压，调整结晶器倒锥度，优化结晶器内钢水流场和温度场，规范保护渣加入方式及加入量，稳定坯壳发育和成型，为拉速的提高奠定基础；通过提高连铸中包寿命及连浇炉数，提升连铸机作业效率。同时，持续开展铌钒微合金化工艺、微氮铌钢微合金化工艺、Q195板坯脱氧合金化工艺技术，降低合金成本，增加生产效益。     通过对标学习，炼钢厂强化内部管理，实施指标表单式目标管理，制定成本管控及关键指标清单，明确目标，落实责任，利用绩效考核导向调动各级人员干事创业的积极性。同时，根据计划生产任务目标，细化分解目标，制定指标清单，落实责任，形成人人身上有指标管理氛围。技术人员围绕自身承担的关键指标，定期深入现场，解决生产过程存在的实际问题，跟进目标完成情况。为了使各项措施落地生根，确保目标完成，技术人员及一线管理人员每日针对目标完成情况进行通报、交流，及时总结，分析原因，制定新措施，全力服务生产一线。
    截至今年4月份，龙钢公司炼钢厂月产多次突破历史纪录，铁水单耗较2018年降低11kg/t，废钢比达到23%。通过全体干部员工的共同努力，多措并举的有效落实，陕钢龙钢炼钢厂工序费用吨钢成本降低约60元。（陕钢龙钢公司炼钢厂  刘海瑞）