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本网洛川讯（李佳）1月10日，记者从延安石油化工厂汽油精制装置现场获悉，该套装置设计每年消耗吸附剂60-90吨，按照全国同类装置单耗水平计算，年消耗指标应为54吨，2016年全年实际消耗吸附剂13吨，节约吸附剂约40吨，减少等量废吸附剂产生，按照每吨吸附剂20万元计算，可为该厂生产成本省出800万元，实现了企业效益、环境效益双赢。
为了降低生产成本，该厂在生产管理中实施技术精细化管控，严密紧盯吸附剂循环反应全过程，按照工艺指标，严格控制参数，通过加强对闭锁料斗氢气过滤器、氮气过滤器差压增长监控，及时排查和解决程控阀内漏，以降低吸附剂的损失；安排技术员定期对易磨损管线进行测厚，防止管线穿孔。同时确保巡检质量，做到早监测、早发现、早处置，杜绝吸附剂跑损。
在质量把关方面，该厂实时监控吸附剂质量和运行状况，加大对吸附剂的化验频次，对其细粉粒径、硫含量、碳含量、筛分组成等进行化验分析以及总结和分析数据，以此来合理控制再生器线速，适时添加和置换吸附剂，保持吸附剂活性，避免吸附剂跑损，造成“事故”消耗。此外，该厂还实施了技术改造，将装置取热方式改为氮气取热，稳定操控再生器温度，减少吸附剂失活。
除外，该厂还不断摸索和优化操作，创新吸附剂加注模式，采用多次少量、定时定量的加剂方式，每周一三五添加，每次添加五分钟50至70千克，这样避免了一次大量添加，造成细粉增加，有效降低了吸附剂的消耗。再有，该厂还通过小改小革，改进取样方式，即舍弃了以往用大而不透明的取样罐取样，改为巧用阀门开关，在阀门关闭状态下利用管线的余量进行取样的方法。这样既实现了精确少量得取样，每年还可减少0.26吨吸附剂浪费，节约5.2万元。
据联合三车间刘春林表示，自汽油精制装置2013年12月份投产以来，该厂严格管控吸附剂消耗，取得了显著成效趋势，2014年实际消耗吸附剂12吨，2015年实际消耗10吨，2016年实际消耗13吨，远远低于装置吸附剂消耗的设计指标。同时与全国同类装置吸附剂平均剂耗的0.3kg/T相比较，该厂平均剂耗每吨消耗降耗0.07kg/T左右，节支降耗卓有成效。
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