东岭锌业公司作为一个有着10余年历史、10万吨锌冶炼产能的“老”企业，以“减量化、再利用、再循环”为基本原则，全面构建并系统实施了“企业能源资源的循环经济模式”，实现了物资、二次能源、固体废弃物、水资源的循环利用，初步显现了节能减排、低碳经济的效果。
    淘汰落后 解决高能耗问题
    东岭锌业公司认真落实科学发展观，推行清洁生产，着重从“节能、降耗、减污、增效”抓起，投入资金126.939万元，实施了20项无/低费方案和14项中/高费方案，从原燃材料控制、资源综合利用入手，狠抓日常管理和工艺设备更新，先后改造或新增了5套布袋收尘装置，更新了空塔、铅间冷器等主要环保设施，取得直接经济效益1067.9余万元。在清洁生产工作中，公司增加卫生收尘设施6座、内循环水池安装压滤机2台、新建焙砂储罐10个，杜绝了粉尘无组织排放，改善了作业现场环境，提高了综合回收率；通过开展清洁生产工作，减排SO
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    约940余吨，COD约383吨，废气废水及废渣全部实现综合利用。
    节能减排 回收利用二次能源
    “十一五”以来，东岭锌业公司通过结构调整、实施节能减排，共实现节能55.6万吨， 吨锌耗新水为“零”，工业废水实现“零”排放，减排二氧化碳达31.2万吨，能源环保指标达到了国内先进水平，成为实施低碳经济的先行者。
    2008年至现在，锌业公司投资10亿余元进行循环经济改（扩）建工程，实施了27项节能减排项目，一大批新技术、新工艺得到应用。其中，利用旋涡余汽发电项目，年发电9.36x107千瓦时,每年可创经济效益3600万元，减排二氧化碳4万吨，工程于2009年11月并网成功后，运行正常，截止2010年5月31日，发电量已达到1421千瓦时，减排二氧化碳2.6万吨。
    激励机制 修旧利废有新招
    公司采取多种措施，推进企业节能减排，增收节支。原来制酸车间的沸腾炉水套在外加工，加工费1个要1万多元还不能保证运行质量，一般中修一个炉子要换2个水泵，一个水套外购要8000多元。公司机修车间在确保正常生产和建设的同时，改进设计中的薄弱环节，严格制作与焊接，共完成了28个水套、4个排矿辊水套的加工，改进后的水套和排矿辊打压质量优良，不但节约了加工费，而且减少了维修次数，从根源上降低了成本费用。三车间的风机轴瓦以前全购买的是厂家原装的，一付要3万元，设备处尝试用旧的瓦座浇铸成合金瓦，一付才花2千多元，每年要换七、八付轴瓦，每付节约经费2万多元。
    在不断细化管理，降低材料消耗及生产成本，最大限度的把广大职工组织参与到“增产节支、修旧利废”活动中，确保公司废旧物资及时回收、修复，目前总承旧修产品共分5大类100余种。
    小改小革 解决生产大问题
    锌业公司制气车间承担着新、旧两条生产线的煤气供应任务，每年满负荷生产的主要燃料中块煤，采购一吨煤七八百元，由于漏煤率太大，造成沫子煤过多，使生产成本增高。为了更好的解决生产中的实际问题，提高其使用效率和入炉百分比，对煤气车间的条形筛棒进行调整，将条形筛棒间距减小，设计筛孔由15mm改成5mm，漏煤率比改造前下降了8.84%，最大限度地控制了沫子煤的产生，极大地提高了生产效率，产生了可观经济效益，提高了职工的工作干劲。两个生产系统每月要用2万吨煤，改造后每月要少产沫子煤5000-6000吨，每月可节煤二三十万元，2009年节煤增效600余万元。
    随着社会对碳减排问题的日益关注，做好低碳减排工作不仅是企业履行社会责任的具体体现，而且也是关系企业能否生存、能否可持续发展的问题。发展低碳经济，是新的产业发展政策的重要内容，决定了东岭锌业必须走绿色治企、低碳经济之路，也是企业可持续发展，转变经济发展模式、缓解资源约束矛盾的必由之路。 （东宣）